Qualitätssicherung

 

Grundlage der Qualitätssicherung ist die Einhaltung dieser Normen: Werden beispielsweise die vorgegebenen Toleranzwerte für Aluminium, Kupfer und Magnesium unter- oder überschritten, hat das Einfluss auf die mechanischen Eigenschaften und damit auf die Funktionalität der Gussteile. Bereits sehr geringe Mengen Blei, Kadmium und Zinn – sie kommen in den Erzen oft gemeinsam vor und werden bei der Zinkgewinnung abgetrennt – führen zu interkristalliner Korrosion beziehungsweise zu Korngrenzkorrosion. Dadurch können zum einen während der Veredelung Qualitätsprobleme auftreten und zum anderen halten die Gussteile mechanischen Belastungen schon nach kurzer Zeit nicht mehr stand. Nebenelemente wie Nickel, Eisen und Silizium bringen zudem Oberflächen- und Nachbearbeitungsprobleme mit sich.

Um normgerechte Legierungszusammensetzungen zu gewährleisten, setzen alle deutschen Hersteller auf zertifizierte Qualitätsmanagementstrategien [2]. Während der Produktion wird die Legierung mehrfach beprobt und präzise ausgewertet. Über zusätzliche Ringanalytik wird außerdem sichergestellt, dass die Kalibrierungskurven sich nicht verändert haben und keine Abweichungen zwischen den Messergebnissen auftreten. Die erforderlichen Legierungsmetalle Aluminium, Kupfer und Magnesium werden nach auf das jeweilige Endprodukt abgestimmten Wünschen zugesetzt. So werden Norm, aber auch Kundenwünsche nach Legierungen erfüllt, die innerhalb der Toleranzwerte beispielsweise einen höheren oder niedrigeren Legierungsmetallgehalt aufweisen, um eine größere Bandbreite für das interne Handling zu ermöglichen.


[2] „Zinklegierungen: Qualität, Qualitätssicherung und Innovationen”, Peter Meyer zu Bergsten, Vortrag im Rahmen der „Oberflächentage 2013“